Niedawno wpadł w moje ręce, nabyty drogą kupna, budżetowy strug elektryczny. Jako, że mam w planie kilka kolejnych przedmiotów użytkowych z drewna z palet i nie posiadam w warsztacie strugarki, to postanowiłem sobie taką strugarkę „po taniości” zmajstrować. Szybko okazało się, że strugarka/grubościówka DIY, to całkiem niezły pomysł. Pozwoliłem sobie zatem go opisać.
Zacznijmy więc od początku…
Słowem wstępu
W ciągu ostatnich kilkunastu miesięcy miałem w rękach kilka strugów elektrycznych z dolnego przedziału cenowego, czyli tych wartych poniżej 200 zł. Ostatecznie zdecydowałem się na zakup dość późno, bo do końca bardziej przychylałem się do strugarki. Być może do tego pomysłu wrócę, ale raczej nastąpi to dopiero po ewentualnej przeprowadzce mojego warsztatu do większego pomieszczenia. Strugarka mała nie jest. Ceny tych urządzeń też nie należą do najniższych. Grubościówki są jeszcze większe i droższe. Ale, czy ja potrzebuję jakiejś większej maszyny? Tego, to na ten moment jeszcze nie wiem. Postanowiłem więc zbudować coś na kształt strugarki na bazie struga elektrycznego. Najczęstszą spotykaną modyfikacją, jest odwrócenie struga stopą do góry i ustawienie go na zbudowanym własnoręcznie stojaku. To rozwiązanie ma swoje zalety, ale mimo wszystko postanowiłem zrobić inaczej i tak zrodziła się moja strugarka/grubościówka DIY. Dlaczego inaczej, to okaże się już za kilka chwil. Tymczasem wróćmy do struga.
Serce naszej strugarki, czyli strug elektryczny
Bardzo możliwe, że wybrałbym strug marki Parkside, bo jak dotychczas jeszcze się na tych elektronarzędziach nie zawiodłem. Okazało się jednak, że chwilowo nie były one dostępne. No cóż. Kupowanie elektronarzędzi z regału w sklepie spożywczo-przemysłowym ma nie tylko zalety ale i wady. Z wersji na już, pozostał mi market budowlany. Tam, po 15 minutach miałem już swojego faworyta. Wcale nie najtańszy i wcale nie najmocniejszy na papierze. Marka też ani niszowa ani topowa. Można z powodzeniem rzec, że zwykły przeciętniak. Czy to był dobry wybór, to będę mógł powiedzieć dopiero za kilka, a może za kilkanaście miesięcy. Tak, czy inaczej do mojego warsztatu trafił SKIL 1580 AA.
Opakowanie stanowi kartonowe pudełko (dla mnie zaleta, bo nie mam miejsca na kolejne plastikowe walizki). W pudełku też skromnie, bo komplet wyposażenia stanowią: worek na pył, prowadnica równoległa i ogranicznik głębokości wręgowania (od razu założony na strug). Do tego papierowa instrukcja i to wszystko. A, nie. Jest jeszcze kluczyk do montażu ostrzy, który ma swoje miejsce w obudowie struga.
Strug oczywiście zaraz po rozpakowaniu „przetestowałem” na kawałku deski z palet. Nie potrafię powiedzieć, jak ów Skil w tym teście wypadł, gdyż jak już wspomniałem nie mam porównania do innych strugów elektrycznych. To, co jednak mogę powiedzieć, to że pomimo, iż robiłem to pierwszy raz, to strug prowadził się lekko i przyjemnie, pozostawiając po sobie zupełnie zadowalająco wyrównany materiał. Tu dalsze testy zostały zawieszone, bo jednak strug kupiłem z myślą o oprawieniu w stole i używaniu jako strugarki. Przejdźmy więc do tematu zabudowy struga.
Strugarka/grubościówka DIY, czyli zabudowa struga w stole
Sama zabudowa nie jest niczym skomplikowanym. Wymaga ona jednak odrobinę precyzji. Szczególnie istotne jest, nie tylko samo dopasowanie otworu w blacie do bocznego profilu struga, ale przede wszystkim, jego poprawna orientacja i równoległe położenie stopy względem culagi (prowadnicy równoległej), której będziemy używać jako docisku i jednocześnie regulacji grubości.
Kształt, który trzeba wyciąć w blacie, dobrze jest najpierw odwzorować na szablonie i dopiero w następnym kroku, po upewnieniu się, że wszystko jest na swoim miejscu i poprawnie zorientowane, możemy przerysować kształt otworu na właściwy element i przejść do jego wycięcia.
Mocowanie struga
Sam panel do stołu miałem przygotowany już wcześniej. Opis jego wykonania jak i opis budowy samego stołu znajdziecie w moich poprzednich wpisach.
Jako, że kształt profilu struga bazuje na kilku okręgach, to wycinanie go najlepiej zacząć od tych właśnie okręgów. A, jak zapewne pamiętają czytelnicy innych moich wpisów, tam gdzie mam potrzebę skorzystania z otwornic, tam praktycznie zawsze, gdy rozmiary materiału pozwalają, używam ich w wiertarce stołowej. Tym razem też nie było inaczej.
Kolejnym etapem jest połączenie otworów. Do tego świetnie sprawdza się piła włosowa zwana też laubzegą, lub jeśli średnica otworu pozwoli (a mnie pozwoliła), to możemy użyć piły japońskiej lub mniejszej grzbietnicy. Odkąd w moim warsztacie zadomowiły się trzy skośnookie ślicznotki, o wdzięcznych imionach: Dozuki, Kataba i Ryoba, to po włośnicę sięgam jakoś rzadziej, a grzbietnica czuje się zapewne wręcz porzucona. Hmmm, jeszcze nie wiem, czy to tylko przelotna fascynacja, czy głębsze uczucie? Znamy się już cztery miesiące, a „efekt wow” nadal trwa 😉
Tym oto sposobem i nieuwiecznionym na zdjęciach szlifowaniem, dochodzimy do momentu, w którym jestem w stanie uwierzyć, że niektórzy widują, raz na jakiś czas, białe myszki. No, chyba, że tylko ja widzę tu głowę myszki z profilu?
Mocowanie struga c.d.
Pozostało jeszcze usunięcie dłutem dwóch niewielkich fragmentów sklejki w miejscu, gdzie strug ma prowadnice ogranicznika głębokości wręgowania jak i wykonanie otworu, przez który strug do podstawy przykręcimy. Finalnie wygląda to tak.
Z tyłu struga nie ma niestety żadnych otworów, które moglibyśmy do montażu wykorzystać. Jednym z najprostszych rozwiązań będzie wykonanie podpory z dwóch niewielkich kawałków sklejki 18mm. W poprawnym jej ustawieniu pomaga nam klej CA z aktywatorem. Dzięki niemu wiemy, że nic nam się nie przesunie przy docelowym skręceniu wkrętami.
To, że docelowo nie chcę zamocować struga na stałe (np. na kołki i klej) wydaje mi się oczywiste. Nawet jeśli chcecie struga używać tylko w wersji zabudowanej, to jednak czasem potrzebny jest choćby wygodny dostęp do wymiany noży. Te dwa wkręty pewnie w przyszłości wymienię na śruby wkręcane w dwugwinty, ale na tym etapie wystarczą wkręty.
Oprawienie w stole
Tak prezentuje się strug po zamocowaniu w panelu od stołu. Na długość mieści się z pozornie niewielkim zapasem. Pamiętajmy jednak, że w obrys samego panelu musi wejść tylko to, co ma znaleźć się poniżej górnej krawędzi blatu. Tak naprawdę zapas mamy więc jeszcze spory.
Teraz powinno być też już jasne z jakiego powodu zdecydowałem się zabudować strug akurat tą stroną do góry, bo przecież ta druga jest bardziej estetyczna. No cóż, tu funkcjonalność wzięła górę nad estetyką. Materiał do struga wolę podawać stojąc przed stołem, a nie od jego tylnej strony. Przykładnica pozostawiona z tej strony struga też daje znacznie większy zakres regulacji, niż gdybym miał ją przełożyć na drugą stronę. Jeszcze tego nie praktykowałem, ale krawędzie szerszych desek, też będzie można dzięki temu układowi przestrugać.
A tak, całość prezentuje się, zamocowana w stole. Nie wiem jak Wam, ale mnie się to nawet podoba.
Nic, tylko sprawdzić, czy działa równie dobrze, jak wygląda.
Pierwsze testy
Do pierwszego testu wybrałem jeden z bardziej wymagających kawałków deski z palet jaki udało mi się znaleźć w warsztacie. Oprócz nierównej, grubo-ciosanej powierzchni ma on nie tylko sęki, ale i w kilku miejscach nacieki żywicy. Jeśli z czymś takim poradzi sobie moja strugarka/grubościówka DIY, to będę chyba mógł być zadowolony. W końcu są granice jakości czegoś, co jeszcze uważamy za materiał, a nie za odpad.
Po pierwszym przebiegu jest już znacznie lepiej. Dopiero teraz przypomina to lichy kawałek deski z palety. Przy okazji przypomnę, że do strugarki również podchodzimy z respektem i zamiast pchać palce, gdzie nie trzeba, używamy popychacza.
Po dwóch kolejnych przebiegach, na niewielkiej głębokości strugania, wygląda to już zupełnie inaczej. I o to mi właśnie chodziło. Zgrabna deseczka z ładnie wyeksponowanymi słojami. Żywica zniknęła, a sęki jakby nawet wyładniały.
Przy okazji chciałem zwrócić uwagę na wióry. Przy struganiu powstaje ich całkiem sporo i całkiem sporych rozmiarów (zależnie od głębokości przebiegu).
„Odciąg” wiór
Już w trakcie pierwszych testów wiedziałem, że odciąg wiór nie będzie tu zbytkiem, czy fanaberią. Ale, czy faktycznie odciąg? Mam co prawda, własnoręcznie wykonany cylkon, zasilany przez solidny warsztatowy odkurzacz, ale tu powinna wystarczyć prostsza konstrukcja. Jak pomyślałem, tak i zrobiłem. A konstrukcja jest tak banalna, że nie wymaga chyba nawet komentarza.
Tu warto zauważyć, że konstrukcja tego struga (jak i pewnie większej części innych) pozwala na skierowanie wyrzutu wiór na jedną z dwóch stron (prawo/lewo). To bardzo wygodne rozwiązanie, szczególnie przy zabudowie w stole. Przy tej mniej reprezentacyjnej stronie struga, nawet podcięcie nie byłoby konieczne. Króciec jest tam dłuższy i nic w sąsiedztwie nie wadzi. Ja jednak chciałem wykorzystać grawitację i skierować wióry w dół.
W dół, a konkretnie wprost do podstawionego tam wiaderka. Czasami najprostsze rozwiązania są najlepsze. Dodałbym jeszcze, że tak w życiu jak i w warsztacie, zdarza się to nawet częściej niż czasami.
Strugarka/grubościówka DIY – Podsumowanie
Jak dotychczas, to jestem z mojej „strugarki dla ubogich” całkiem zadowolony. Polecam ten patent wszystkim, którzy z powodu budżetu, czy dostępnego w warsztacie miejsca, nie mogą sobie pozwolić na prawdziwą strugarkę. Taka strugarka/grubościówka DIY pozwoli Wam też przekonać się, czy potrzebujecie we własnym warsztacie strugarki. Ja dotąd uważałem, że świetnie radzę sobie bez niej. Teraz już wiem, jak znacznie skrócić i ułatwić sobie codzienną pracę, a o tym, że strugarka jest mi zbędna, to jakoś już nie jestem przekonany.
(9 votes, average: 4,78 out of 5)
Loading...